时间:2025-09-29 22:06:55
来源：人民铁道网
作者:佚名
郑州北车辆段依托轮轴检修基地，运用数字孪生、智能检测等技术，构建车辆轮对智能组装体系——
数智驱动 质效双升
一夹、一翻、一推、一压……在郑州北车辆段轮轴检修基地，曾经人工操作12分钟才能完成的轮对组装，现在智能化流水线仅需5分钟便能完成。
郑州北车辆段轮轴检修基地承担着中国铁路郑州局集团有限公司客车、货车车辆轮对的新造和大修任务，年生产能力达到2万对。他们运用数字孪生、智能检测等技术，积极构建车辆轮对智能组装体系。
“聪明工厂”，释放产能
8月21日，在轮轴检修基地车轴加工区内，一个令人震撼的场景映入眼帘：5台智能加工设备旁的机械臂精准地抓取和放置工件，整个过程行云流水般顺畅。而5台设备仅需2名技术人员监控——这就是被誉为“聪明工厂”的智能化生产场景。
“这是轮对加工组装智能化流水线。”该段车轮车间党总支书记乔红彬介绍，轮对生产工艺分为车轴加工、轮饼加工和轮对组装3个步骤，细分为10余道工序。
智能化流水线将数控镗床、车轮输送线、上下料机械手、车轮测量机、车轮仓库等进行智能整合，实现全过程自动上料、加工、测量、选配和压装，改变了过去依靠人工的传统生产模式，产品质量稳步提升，轮对压装合格率也进一步提升。
实行智能化生产模式，不仅能提高产品质量，还能全程高效工作，车轴加工区的5台设备同时运转，一个小时能加工56根车轴。
随着智能化流水线投产，从事轮轴压装工作的职工只需确认一下选配情况，传送带就可以将需要压装的轮饼传送到他们的工位，十分方便快捷。
“数据配对”，精准高效
“轮饼孔径与车轴外径的误差，是一根头发丝的1/6，精度要求非常高。”乔红彬说道。以前，工作人员需要拿着尺子，挨个测量车轴的外径，再去选配合适的轮饼。而现在，一个小小的二维码让一切都变得轻松简单。
在轮饼加工完成进入存放库前，自动喷码机会在轮饼上粘贴一张包含轮饼型号、孔径尺寸等关键数据的二维码，并将相关数据信息传送至智能化生产控制中心。在进行轮轴压装作业时，系统利用先进的自动化技术和智能识别功能，通过自动采集车轴型号、外径尺寸等基本信息和关键数据，可以智能分析并从库内挑选出最符合要求的轮饼，通过传送带送至压装作业区。
压装环节则展现了智能技术的突出优势。智能压装系统实时自动调节压力与位置，全程精准监控每一道工序，确保每条轮对的质量达到最佳状态。经过磨合检测合格后，轮对通过智能运输小车自动转运至智能存储区域。
每套轮轴的选配转运时间由过去的15分钟压缩到3分钟以内。整个过程既快速又准确，实现了从“人找轮”到“数据找轮”的智能化跨越。
数智中枢，互联互通
“通过这块大屏，生产线上的各个环节都能精准掌握。”在智能化生产控制中心，工作人员张潇坤正在查看当日的生产情况，并记录下需要调整和完善的环节。
大屏背后，是该段将人工智能、数字孪生等新一代信息技术与智能制造深度融合，不断革新的生产管理模式。摄像头遍布各条生产线，通过切换大屏上各个模块和监控画面，工作人员可以进行实时巡查；通过虚拟工厂联动实体工厂，屏幕上显示的设备状态、生产流程、产品质量等关键参数，都是生产线的实时反馈。大量的生产数据、实时的数据分析，让工作人员可以深度掌控生产线的性能与效率，作出更加科学的决策。
智能化生产需要树立系统互联互通的新理念，构建一个生产新生态。“我们面向全段选拔了4名大学本科毕业生，专门负责智能化生产控制中心不同系统的融合工作。”该段党委副书记宋飞强介绍，他们要通过智能化生产控制中心搭建一个信息交互的数字化空间，让轮轴检修基地真正成为一个互联互通的有机整体。
“5年前无法想象的场景，现在都实现了。”张潇坤坦言，“像设备故障抢修，以往需要到现场检查确认。现在哪里有故障，大屏上虚拟工厂的相应部位就会显示红色，点击即可查看故障详情，为故障抢修节约了时间。”